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Gestanzte Träume aus dem Allgäu – 40 Jahre Unimet GmbH in Rieden

Rieden.    Niemand hätte vor 40 Jahren erahnen können, was für ein Potential in der kleinen Werkstatt mitten im Herzen von Rieden steckt. Rudi Kolb begann schon lange vor seiner Selbständigkeit nach Feierabend mechanische Teile für seinen damaligen Arbeitgeber, die Firma Bihler in Pfronten, in einer Garagenwerkstatt herzustellen. Nach einem langen Arbeitstag mühte er sich am Abend zusammen mit seiner schwangeren Ehefrau ab, um die Teile, die am nächsten Tage dringend benötigt wurden, in Handarbeit zu fertigen. Drehen, Fräsen, Gewinde schneiden – keine Arbeit war ihnen zu schade und das ist auch so geblieben. Heute ist die Firma Unimet eines der erfolgreichsten und modernsten Unternehmen im Allgäu geworden.

Mit über 330 Mitarbeitern in der Gruppe zählt Unimet derzeit zu den größten Arbeitgebern der Region. Im Jahr 1970 gegründet, ist das Unternehmen heute eines der erfolgreichsten und innovativsten seiner Branche.

Unimet ist Zulieferer für viele Bereiche der Wirtschaft, darunter Automobilindustrie, Telekommunika-
tionsunternehmen, Industrie, Umweltunternehmen, Optik oder Photovoltaikhersteller. Die Angebotspalette ist breit gefächert und reicht von der Produktion von Stanz- und Biegeteilen über die Entwicklung und Herstellung von Hochleistungswerkzeugen bis hin zu zur Produktion von kompletten Baugruppen.

Rudi Kolb

Kein Tag vergeht, an dem Rudi Kolb nicht durch die Produktionshallen seiner Firma geht. Nicht nur, um zu sehen, ob alles reibungslos funktioniert. Nein, es ist die Gewohnheit, seine Mitarbeiter täglich zu begrüßen, ihnen zu zeigen, wie wichtig sie ihm sind. „Präsenz ist notwendig, auch an Wochenenden. „Da muss ich schon im Urlaub sein oder wirklich gehbehindert, dass ich nicht durch die Werkshallen gehen kann“, erklärt der 68-jährige Unternehmer. Bei seinen Mitarbeitern ist er beliebt, ein Chef, der sozial eingestellt ist, einer, der sich selbst viel abverlangt, mit Vorbildfunktion, was er aber auch von seinen Mitarbeitern fordert. Verantwortung tragen ist für Rudi Kolb kein leeres Wort. „Ich habe nicht nur für mich alleine Verantwortung zu tragen. Hier geht es um Menschen, ihre Familien und um ihre Existenz.“ Das Alter um aufzuhören hätte Rudi Kolb, aber irgendwie ist das noch nicht möglich. „Das Arbeiten ist für mich wie eine Sucht, ich müsste es nicht – aber es macht mir Spaß. Ich bin gerne hier und es gibt noch so vieles zu tun, ich habe noch viele Ideen.“ Wenn Rudi Kolb durch die Produktionshallen der drei Werke geht, wird der Respekt seiner Mitarbeiter sichtbar. Ein Mann, vor dem man Achtung haben kann. Dass das Verhältnis zwischen Chef und Mitarbeiter stimmt, wurde auf der Jubiläumsfeier anlässlich des 40-jährigen Firmenbestehens sehr deutlich. Die Mitarbeiter bauten die erste Maschine, die 1970 gekauft wurde nach. Originalgetreu im Maßstab 1:6 und voll funktionsfähig. Jeden Mitarbeiter kennt Rudi Kolb persönlich. Viele von ihnen sind über viele Jahren für das Unternehmen tätig. Der Altersdurchschnitt der Mitarbeiter beträgt 39,8 Jahre, jung genug, um neue Ideen anzupacken.

Qualität und High-Tech

Bei Unimet laufen die Maschinen rund um die Uhr, 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche. Es wird in drei Schichten gearbeitet. Jährlich werden über drei Milliarden Stanzteile in den unterschiedlichsten Produktsegmenten produziert. Dabei ist Maxime, erstklassige Qualität und höchste Präzision quer durch alle Fertigungsschritte zu wahren. Das Unternehmen praktiziert erfolgreich eine Null-Fehler-Strategie. Strenge Richtlinien werden mit Hilfe zuverlässiger Messtechnik der neuesten Generation gesetzt. Mobile Kamera-Kontrollsysteme, computergestützte 3D-Messprojektoren und 3D-Koordinaten-Messmaschinen oder softwaregestützte Qualitätssicherung: All das dient dazu, dem Kunden das bestmögliche Produkt zu liefern.

Hauseigenes Labor

Die verwendeten Materialien werden beim Wareneingang im hauseigenen QS-Labor geprüft, bevor sie in der Produktion verwendet werden. Dabei achtet man penibel darauf, dass Abmessungen punktgenau stimmen und die geforderten Schichtdicken bei Gold- oder Silberbeschichtungen genau eingehalten werden. Im Warenausgang prüft die Qualitätssicherung die fertigen Produkte und vergibt ein Qualitätszertifikat, bevor sie zum Kunden verschickt werden. Alle 76 Produktionsmaschinen sind miteinander vernetzt. So kann man von überall auf der Welt den Status jeder einzelnen Maschine überprüfen. Diese fortgeschrittene Art der Digitalisierung ist einzigartig im Allgäuer Raum. Mit etwa 3 bis 4 Millionen Euro Investitionsvolumen pro Jahr bleibt die Wettbewerbsfähigkeit auf höchstem Niveau erhalten. Innovative Lagersysteme, ein ausgeklügeltes Sicherheitssystem und modernste Maschinen sorgen für den reibungslosen Ablauf der gesamten Produktion.

Das soziale Kapital

Rudi Kolb hat mit Unimet seine Träume verwirklicht. Dabei verlor er nie seine Prinzipien aus den Augen. Mitarbeiter betrachtet er als das größte Kapital seiner Firma. „Die Personen sind das größte Potential. Maschinen kann man kaufen, gute Mitarbeiter nicht“, erklärt er. Die soziale Komponente wird durch regen Austausch zwischen den Mitarbeitern gefördert. Beispielsweise verfügt jedes der drei Werke über eine Kantine mit einer voll funktionsfähigen Küche. Kolbs soziale Einstellung geht so weit, dass Auszubildende nach ihrer Lehre prinzipiell nicht auf die Straße gesetzt werden. „Wenn ein Mitarbeiter gehen muss, beschäftigen wir ihn so lange weiter, bis er eine neue Anstellung gefunden hat. Ganz gleich, ob das einen Monat oder ein halbes Jahr dauert“ berichtet Rudi Kolb. Im Krisenjahr 2008/2009 musste Unimet, wie viele andere Unternehmen, Kurzarbeit anmelden. Rudi Kolb verzichtete in diesen schwierigen Zeiten auch auf einen Teil seines Gehaltes. Auch seine führenden Mitarbeiter zogen ohne zu zögern mit und verzichteten freiwillig auf einen Teil ihrer Gehälter. „Wir haben ein sehr gutes Verhältnis zu unseren Banken, die an unseren Erfolg und unsere Unternehmen glauben“, sagt er fest. Das Management erarbeitete daraufhin einen Worst Case- Plan. Am Ende konnte Unimet im Krisenjahr schwarze Zahlen schreiben und sogar neue Investitionen tätigen. Ein Jahr später ging es dann schlagartig bergauf. „Dazu gehörte unternehmerisches Geschick, Zuversicht und eine Menge Glück“, erklärt Rudi Kolb. „Mein besonderer Dank geht an meinen Mitarbeiterstamm und die Banken. Ohne sie hätte alles anders kommen können.“

Die Ausbildungsoffensive

Derzeit beschäftigt Unimet 24 Lehrlinge und fünf bei der Tochterfirma Leukert. Darunter sind Azubis im kaufmännischen und technischen Bereich, Werkzeugmechaniker, angehende Mechatroniker, Elektroniker und sogar Fachinformatiker. Jedes Jahr werden bis zu fünf neue Auszubildende eingestellt. „Wir unterstützen aktiv die Mitarbeiterförderung. Einige unserer ehemaligen Azubis machen ihren Meister, andere studieren Ingenieurwesen. Da Fachkräfte in unserer Region rar sind, ist das die beste Methode, um an gut ausgebildete Mitarbeiter zu kommen“, erläutert Rudi Kolb. „Man muss immer der Erste sein, dann kann einen niemand überholen“, lautet das Motto des gebürtigen Göppingers. Niemand rechnet mit einer derartigen Vielfalt an Ausbildungsmöglichkeiten. Aber da in der Firma Unimet alle Werkzeuge für die Maschinen in Eigenregie produziert und die komplizierten Maschinen von den Mitarbeitern regelmäßig gewartet werden müssen, kann man ein breites Angebot an Ausbildungsplätzen vorweisen.

Die Tochterfirma Leukert

Seit 2002 gehört die Leukert GmbH in Neugablonz mit 80 Mitarbeitern zu Unimet. In der Präzisions-Stanz und Biegetechnik hat sich die Firma als hochspezialisiertes Unternehmen entwickelt. Besondere Pressverfahren mit einem Druck von 300 Tonnen ermöglicht es diesem Tochterunternehmen, gezielt auf dem Markt zu reagieren. Eine Schlüsseltechnologie bildet die Hochleistungs-YAG-Laserschneideanlage für Materialstärken von 0,1 mm bis 2 mm und eine Schneidegenauigkeit von 0,01 mm. Damit ist die Verarbeitung unterschiedlichster Metalle für Sonderanwendungen realisierbar. So wie das Hauptunternehmen, bietet auch die Leukert GmbH eine schnelle und effiziente Herstellung von Mustern und Prototypen und C Teile an. Klein- und Vorserien werden dabei mit hoher Wiederholungsgenauigkeit bei kleinsten Toleranzen gefertigt. Für den Kunden bedeutet das in erster Linie Kostenersparnis und Optimierung seines Produktes.

 

 

Text: Sven Köhler, Sabina Riegger
Bilder: privat

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